Investir pour innover, innover pour isoler

Investir pour innover, innover pour isoler

Une mauvaise isolation et une étanchéité défaillante entraînent inévitablement des pertes thermiques et des dégâts énormes pour le bâtiment. Alors que la question revient régulièrement, retour sur un fabricant français qui propose une solution tout-en-un : les isolants réflecteurs, alvéolaires et multicouches de la société occitane Actis.

Le développement des solutions Actis s’est basé sur une conviction primordiale : l’isolation n’est rien sans l’étanchéité. Un principe élevé comme un mantra, qui a permis de proposer des produits isolants, à la fois étanches à l’eau et à l’air. Pour ce faire, la marque française ne tarit pas d’efforts quant aux investissements, que ce soit pour moderniser ses sites de production ou, bien sûr, arroser sa division de recherche et développement…

Le principe de l’extrusion via une vis et une filière
annulaire.

Investissements réguliers

Nouveaux sites de production, lancement de nouveaux produits, modernisations et innovations sur les process de fabrication, et récemment un nouveau siège flambant neuf mettant en avant les solutions de la marque… Une illustration dans les faits des campagnes d’investissements régulières dont l’entreprise bénéficie, à hauteur d’environ 5% de son chiffre d’affaires chaque année. Les responsables estiment leur chiffre d’affaires aux alentours de 85 millions d’euros pour l’exercice en cours (dont 30% à l’export), et, pour avoir un ordre d’idée plus précis, le montant du nouveau siège édifié en 2020 s’élève à 4  millions d’euros, tandis qu’un programme d’investissements de 3 millions d’euros a été réalisé sur le site de La Bastide de Bousignac en 2019.

Le métalliseur sous vide permet d’ajouter l’aluminium sur les films.

Comme dans un film

La Bastide de Bousignac est une petite commune de l’Ariège, à une grosse demi-heure de route du siège audois de Limoux, à l’ouest. Bâti en 2009 à l’emplacement d’une ancienne filature industrielle rachetée en 2006, elle offre actuellement une superficie de 16000 m2 où sont notamment fabriqués les films en polyéthylène métallisés utilisés pour les produits de la marque occitane. Le process de fabrication des films se fait par étapes. Tout d’abord, l’extrusion : procédé mécanique en continu issu de la plasturgie, il chauffe et malaxe les granulés de polyéthylène dans une vis à extrusion jusqu’à transformer la matière en film par extrusion-gonflage. Une fois les bobines de films créées, elles changent d’étape pour passer à la métallisation.

(Not so) Heavy Metal

Les bobines y sont déroulées progressivement (600  m par minute) et le film est inséré dans un machine spécifique et placé dans une atmosphère sous vide, doublée d’une étape de cryogénie à -180 degrés afin d’enlever toute trace d’humidité. Des fils d’aluminium en rouleau placés sur la ligne sont également déroulés à travers un fondoir à 1300 degrés : par sublimation, l’aluminium va s’évaporer et venir se condenser sur le film polyéthylène froid qui poursuit son chemin. Le pilotage de l’ensemble est effectué par un automate qui vérifie la densité optique par transparence. En fin de ligne, les films métallisés peuvent suivre deux voies : soit se voir ajouter un renforcement pour améliorer leur résistance en les « armant » d’une grille textile, soit poursuivre le process de fabrication après assemblage et laquage vers la ligne de création du produit final.

Brice-Alexandre Roboam