L’usine d’encollage gagne sur tous les tableaux

L’usine d’encollage gagne sur tous les tableaux

Au cours des années passées, Best Wood Schneider a progressivement aménagé sa nouvelle usine d’éléments pour plafonds en y ajoutant toujours plus d’étapes d’usinage. Désormais, elle inclut sur trois niveaux une ligne pour bois lamellé-collé et une ligne pour bois lamellé-croisé d’où sortent ensuite des éléments nervurés assemblés et vernis. La majeure partie de la fabrication ultracomplexe a été conçue et réalisée en coopération étroite avec Kallfass.

Avec le plafond en caisson « best wood CLT Box », l’entreprise Best Wood Schneider d’Eberhardzell (Allemagne) est parvenue à combiner les caractéristiques positives du bois lamellé-collé à celles du bois lamellé-croisé. L’assemblage de bois lamellé-croisé et de morceaux de bois nervurés produit un élément en bois porteur qui permet en même temps de créer des séparations tout en conservant un poids comparativement faible. Fournis déjà assemblés et vernis, ces produits possèdent un degré de préfabrication élevé et réduisent donc les temps
de montage sur le chantier.
En peu de mots, ces éléments de caissons en bois sont le fruit de nombreuses années de développement et ont posé de gros défis technologiques à la réalisation des machines et des installations. « Nous fabriquons uniquement sur commande et offrons à nos clients une multitude de produits et de finitions », explique Andreas Schilling, chef de projet chez Schneider, qui ajoute : « sans oublier la complexité de l’agencement de la ligne de production sur plusieurs niveaux ». Schneider a réalisé son usine sur trois niveaux entrecoupés de nombreux niveaux intermédiaires. Deux ascenseurs déplacent le bois vers les différentes étapes d’usinage entre les niveaux 0 m, 6,5 m et 12,5 m, avant que les éléments finis arrivent automatiquement à un entrepôt de rayonnages en hauteur. « Cet aménagement occupe moins de surface au sol et raccourcit surtout les distances au sein de la production », selon Ferdinand Schneider, directeur général, qui expose ainsi les avantages de cet agencement.

Nouveau processus de fabrication

Une grosse partie des travaux de planification avait été confiée à l’entreprise traditionnelle allemande Kallfass, l’un des principaux équipementiers qui a aussi fourni de grosses unités de l’installation pour les trois étages de production. L’installation de Kallfass commence à l’étage supérieur où les panneaux monoplis arrivent.
Une tronçonneuse découpe à la longueur requise les éléments qui viendront ultérieurement en couches perpendiculaires sur le bois lamellé-croisé pouvant mesurer jusqu’à 1,25 m de large. Ensuite, les couches perpendiculaires sont abaissées par une plateforme mobile et tournées sur 90 °. Les couches en longueur et les couches perpendiculaires passent ensuite dans le poste de pose puis dans la station d’encollage pour finir en assemblages pouvant mesurer jusqu’à 16 m de long qui sont transférés à une presse CLT d’un autre constructeur.