L’évolution des savoir-faire

L’évolution des savoir-faire

Fin octobre, les signataires et partenaires des chartes de qualité Menuiseries et Constructions bois 21 se sont retrouvés en Vendée et dans les Deux-Sèvres pour deux journées de visites sous le signe du bois. Dans ce premier volet, BOISmag vous propose une immersion dans l’univers du sciage et de la construction avec la découverte des entreprises Piveteaubois et LCA. Reportage.

Pour ces nouvelles journées techniques communes, une centaine de menuisiers et de charpentiers était au rendez-vous pour découvrir le savoir-faire vendéen et deux-sévriens des entreprises de la filière bois. Après un réveil –très – matinal, la visite des entreprises a débuté à Essart-en-Bocage, chez Piveteaubois, un « major » de la 1re et de la 2e transformation du bois qui emploie plus de 1 000 personnes et réalise un chiffre d’affaires de 280 millions d’euros. Avant de pénétrer dans la scierie, un rapide détour par le parc à grumes bien rempli (environ 30 000 grumes de pin, de douglas et d’épicéa) a permis à l’assemblée de constater que le bois, en provenance d’un grand quart nord-ouest de la France, ne manquait pas: « En France, du bois, il y en a, mais il n’y a pas assez de scieries et il manque des capacités industrielles qui vont jusqu’au bout du process de transformation, explique Vincent Marlin, directeur commercial. Chez Piveteaubois, nous souhaitons doubler notre capacité de sciage. Pour y parvenir, nous investissons régulièrement pour faire rentrer des technologies de pointe dans le process de fabrication. » Une politique que le groupe a déjà mis en œuvre en modernisant il y a trois ans la gestion de son parc à grumes avec l’acquisition d’un scanner à rayon X Microtec qui valide le meilleur schéma de sciage pour chaque billon du parc à grumes jusqu’en sortie de ligne. À l’entrée de la ligne de sciage, un deuxième scanner permet quant à lui de reconnaître l’ADN des billons pour optimiser leur découpe en identifiant l’aubier, les nœuds, les poches de résines… afin d’exploiter un maximum de matière. Également modernisée il y a trois ans, la ligne de sciage, équipée de deux canters, deux retourneurs, d’un scanner et d’une profileuse-déligneuse, permet de scier des bois jusqu’à 630 mm de diamètre et assure l’ensemble des opérations en continu. En sortie de ligne, les planches, triées automatiquement selon leur qualité et leur épaisseur, sont prêtes à être palettisées et expédiées pour de nombreuses applications.

Du CLT made in France

Pour augmenter sa capacité de sciage, Piveteaubois a dû moderniser son process de fabrication.

Après la partie sciage, la visite de Piveteaubois se poursuit par l’atelier d’assemblage du CLT qui s’étend sur 10 000 m2 et tourne actuellement en 2/8. Si Piveteaubois propose depuis plusieurs années son CLT classique en pin, douglas ou épicéa pour des projets de grandes dimensions avec une production annuelle de l’ordre de 350 000 m2 , le groupe lance aujourd’hui le concept Hexakit : « Un nouveau produit conçu pour les artisans avec des panneaux standardisés de 1,2 m de large adaptés à la réalisation de maisons individuelles ou de petits collectifs, qui permettra de démocratiser l’usage du CLT », indique Gwénolé Lees, chef de marché construction bois. Avant de devenir des panneaux CLT prêts à l’emploi, les lamelles débitées à quelques centaines de mètres subissent ici quelques opérations de tri, d’aboutage et d’encollage avant de passer sous une presse à 6 bars pour « écraser » les panneaux. Une fois compressés, place au ponçage, à la taille et aux découpes éventuelles selon les plans fournis par les clients du groupe. Après cette opération, les panneaux, finis à l’aide d’un apprêt ou bruts de sciage, sont positionnés dans l’ordre inverse du montage à réaliser sur chantier, « sachant que la constitution des camions est réalisée en concertation avec nos clients », poursuit Gwénolé Lees. De quoi approvisionner les clients du groupe en CLT made in France.

LCA, le bois en héritage

L’entreprise familiale LCA se place désormais sur le marché du gros œuvre.

En deuxième partie de matinée, les visites se poursuivent chez LCA. Une entreprise familiale vendéenne codirigée par Karine Bouhier et ses frères Christophe et Édouard Bonnin. Créée en 1973, l’entreprise s’est peu à peu développée et compte aujourd‘hui 74  collaborateurs [contre 12 en 2000 NDLR] pour un chiffre d’affaires de 14  millions d’euros. Spécialisée à l’origine dans la réalisation de pontons et de passerelles en bois, elle s’oriente désormais vers tout ce qui touche au gros œuvre et à l’ossature bois. «Au départ, quand j’ai repris l’entreprise en 2006, nous ne traitions que des petits projets, explique Karine Bouhier. Aujourd’hui, on a eu raison de croire en cette réorientation de l’activité car la demande est là, avec de gros chantiers bois. » Face à une demande de plus en plus soutenue, l’entreprise a accéléré ses embauches avec l’arrivée de 15  nouveaux salariés depuis le mois de septembre, et dispose actuellement de 11  apprentis en formation, « ce qui nous assure une moyenne d’âge plutôt jeune de 34 ans ». Après un détour par les différents bureaux (avant-projet, bureau d’études, administration…), le tour du propriétaire se poursuit dans l’atelier d’usinage des charpentes et de l’ossature bois, installé dans un tout nouveau bâtiment bois de 39 mètres de long, « ce qui correspond à trois fois la longueur des barres de 13 m à débiter ». Ici, le débit est réalisé sur une Speed Cut 3 Hundegger acquise en 2010 qui découpe et trie les barres de 13 m en épicéa et en douglas qui seront ensuite envoyées vers l’atelier d’ossature.

« Aujourd’hui, nous sommes présents sur tous les gros chantiers et nous pouvons nous permettre de prendre des marchés intéressants…  »

Un savoir-faire complet au service de la construction bois

Dans le même bâtiment, la zone de taille des charpentes est équipée d’un robot de taille Robot Drive Hundegger et d’un empileur-dépileur Joulin tous neufs, mis en service il y a juste quelques mois : «Avant l’acquisition de ces machines, nous achetions le lamellé-collé chez notre lamelliste. Maintenant, nous n’achetons plus que les barres, et le Robot Drive s’occupe de tous les usinages. » En plus de l’atelier de taille, LCA dispose de nombreux autres bâtiments, chacun dédié à une tâche spécifique, avec un atelier pour le stockage où sont entreposés les isolants, les échafaudages, les restes de bois pour les reprises et une zone dédiée à la quincaillerie où tout le stock est informatisé. Sans oublier un atelier historique équipé d’une scie à panneaux pour l’OSB, d’une défonceuse Biesse pour les panneaux Trespa, et d’un poste d’assemblage manuel pour les vérandas ; un atelier d’assemblage équipé de ponts roulants pour les grosses poutres  ; et un atelier d’ossature où arrivent les montants débités pour être cadrés et assemblés : pose de l’OSB, du pare pluie, des tasseaux et, si besoin, de l’isolation et des menuiseries… Un savoir-faire complet dans le secteur de la construction bois qui permet à LCA de se projeter avec optimisme dans l’avenir: «Aujourd’hui, nous sommes présents sur tous les gros chantiers et nous pouvons nous permettre de prendre des marchés intéressants à l’image de la livraison d’un R+8 à Issy-les-Moulineaux l’été dernier. Mes parents sont ravis que mes frères et moi ayons repris l’entreprise et que tout se passe bien », conclut la dirigeante.

Adèle Cazier